蒸發(fā)工序

工藝介紹：

從浸出器流出的液體是含有油脂和溶劑的混合油。將混合油中的溶劑分離出來是利用溶劑和油脂的汽化溫度不同，我公司目前主要采用負(fù)壓蒸發(fā)工藝，可減少溶劑的泄露，降低溶劑的消耗。分離出的溶劑汽體進(jìn)行冷凝冷卻回收后送回浸出器再次使用，提高溶劑的使用效率。

混合油負(fù)壓蒸發(fā)工序原理：

混合油負(fù)壓蒸發(fā)的原理是利用真空泵對蒸發(fā)系統(tǒng)產(chǎn)生負(fù)壓，使一蒸、二蒸、汽提在負(fù)壓狀態(tài)下操作，同時，利用蒸脫機的二次蒸汽作為一蒸的熱量來源?；旌嫌偷恼舭l(fā)和汽提是一個高溫過程，在生產(chǎn)中為了減少它對油品質(zhì)的影響，在蒸發(fā)過程中改常壓操作為負(fù)壓操作，一方面在負(fù)壓狀態(tài)下可以減少油脂與空氣中氧分子的接觸，避免氧化。其二是降低混合油中溶劑的沸點，來達(dá)到降低蒸發(fā)溫度的目的。

 在負(fù)壓蒸發(fā)工藝中，第一蒸發(fā)器采用負(fù)壓蒸發(fā)，其蒸發(fā)溫度降低，常壓下第一蒸發(fā)器的蒸發(fā)溫度為80℃，其蒸發(fā)后的混合油濃度為70%，如果第一蒸發(fā)器采用負(fù)壓蒸發(fā)，其真空度為40Kpa，混合油濃度達(dá)到70%時，其中的溶劑蒸發(fā)溫度為53℃，這樣可以利用蒸脫機的二次蒸汽（溫度在80-85℃）作為加熱熱源，其溫度差為27℃，實際生產(chǎn)中，在設(shè)定的負(fù)壓下用作二次蒸汽加熱蒸發(fā)，完全能夠滿足生產(chǎn)需要。第二蒸發(fā)器的真空度在60Kpa，其蒸發(fā)溫度在95℃時，混合油濃度可達(dá)到90-95%。汽提塔真空度在70Kpa，出口油溫在105℃以內(nèi)時，毛油的含溶量可控制在200mg/kg。

混合油負(fù)壓蒸發(fā)的優(yōu)點：

（1）節(jié)約能源。由于采用蒸脫機的二次蒸汽作為熱源加熱進(jìn)入一蒸的混合油，二次蒸汽的余熱利用節(jié)省了加熱所需的熱量，也節(jié)約了冷卻用水。采用的節(jié)能器也同樣達(dá)到了節(jié)省能源的目的。整個生產(chǎn)線的蒸汽用量減少，循環(huán)水減少。實施負(fù)壓蒸發(fā)后，油品質(zhì)量好，水化脫膠容易，也減少了脫色白土用量。采用負(fù)壓操作，車間的溶劑消耗也有所下降。

（2）提高浸出毛油質(zhì)量。應(yīng)用了負(fù)壓蒸發(fā)和汽提工藝后，操作溫度比常壓操作要低，因而毛油中過氧化值比較小，油脂的色澤淺，毛油中的殘溶一般在0.02%以下，浸出毛油的質(zhì)量得到了改善。

（3）減少冷凝面積。應(yīng)用負(fù)壓蒸發(fā)系統(tǒng)后，二次蒸汽余熱得到了充分利用，冷凝系統(tǒng)的負(fù)擔(dān)得以減輕，因此負(fù)壓蒸發(fā)的冷凝面積配備比常壓蒸發(fā)可減少40%左右。

（4）車間安全性能得到提高。應(yīng)用負(fù)壓蒸發(fā)工藝后，整個系統(tǒng)在微負(fù)壓環(huán)境下操作，溶劑的跑、冒現(xiàn)象得以減少，浸出車間的操作安全性能得到提高。

（5）系統(tǒng)運行穩(wěn)定性增強。設(shè)置了自控控制系統(tǒng)，系統(tǒng)的關(guān)鍵參數(shù)均通過自控儀表控制，減輕了工人的勞動強度，增強了系統(tǒng)運行的穩(wěn)定性。

（6）延長設(shè)備使用壽命。用常壓蒸發(fā)油品質(zhì)量差，蛋白黏液物多，時間長后蒸發(fā)器管壁易結(jié)垢，影響使用效果，縮短了設(shè)備使用壽命。

混合油負(fù)壓蒸發(fā)工藝與常壓蒸發(fā)工藝的參數(shù)比較

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